Tanto en el sector de la ingeniería de construcción y procesos como en el de la arquitectura el apelativo smart cobra cada vez más fuerza. Poniendo como ejemplo el uso de tejas y ladrillos smart (inteligentes) fabricados a partir de material reciclado además de otras cualidades, y de ese modo actuar como panel solar.

Un elemento que está dando cada vez más quebraderos de cabeza por su uso y las cantidades ingentes de material empleado es el plástico. ¿Qué hacer con toneladas de plástico empleadas diariamente? ¿Qué utilidad se puede dar a un producto tan contaminante (tarda hasta 400 años en desaparecer)? Y junto con el plástico, los neumáticos. Sólo la industria del sector de automoción coloca en sus vehículos millones de neumáticos que, tras su ciclo lógico por desgaste, deben ser reemplazados. La pregunta es ¿qué hacer con ellos?

La estampa de ver solares repletos de neumáticos usados puede convertirse en cosa del pasado. Desde la Universidad británica de Sheffield se está trabajando en un ambicioso proyecto de base tecnológico donde se aprovechan las fibras textiles de los neumáticos para otorgar al hormigón una mayor resistencia frente al fuego.

Cuando en un edificio hay un incendio y el hormigón se expone a altas temperaturas, éste tiende a desconcharse pues se compone de un pequeño porcentaje de humedad. Al aumentar el calor debido al incendio se evapora y empuja el material hacia el exterior. Sin embargo, la idea es rellenar el hormigón con las fibras que se consiguen extraer de los neumáticos. Son fibras de propileno que -al sufrir dicho incendio- se derriten creándose pequeños canales por donde sigue fluyendo el vapor de agua anteriormente mencionado, evitándose así que la estructura del edificio (construida en hormigón) colapse y se venga abajo derretida por el calor. Los investigadores de la universidad de Sheffield lograron separar dichas fibras de la goma y los integraron en la mezcla del hormigón.

Y dichas fibras están teniendo más usos más allá del hormigón, como -por ejemplo- reforzar las mezclas asfálticas con las que se emplean en el asfaltado de calles y carreteras. En este caso ha sido una iniciativa del Instituto Tecnológico del Plástico (una organización española) en colaboración con ACCIONA. En sus primeras pruebas para asfaltar dos kilómetros de carretera se empleó no sólo las fibras de propileno de neumáticos usados, sino también tapones de polipropileno, envases de polietileno y perchas de poliestireno.

Después de un año y medio de uso de dicho tramo, desde su aplicación, los investigadores que participan en este proyecto han comprobado que este nuevo material asfáltico resultante de recuperar fibras de neumático y plásticos soporta mucho mejor las temperaturas elevadas del verano, así como la presión del tráfico rodante, gracias a su mayor resistencia a la deformación plástica. Una de las principales ventajas es que se integran residuos plásticos de diversos orígenes y permite construir carreteras con un menor impacto medioambiental, además de una mayor durabilidad. Y, por supuesto, se han buscado dos ingeniosas soluciones respecto a qué hacer con ese plástico y neumático usado.

Este tipo de reciclaje de materiales plásticos ya lleva un tiempo empleándose en otro tipo de procesos industriales, todo ello fruto del I+D empleado en los sectores industriales, buscando la eficiencia, ahorro energético y económico y a su vez la sostenibilidad ambiental.